Największe biogazownie w Polsce: biogazownia Zawady i inne flagowe inwestycje

Biogazownia Zawady regularnie pojawia się w zestawieniach największych instalacji biogazowych w Polsce – i nic dziwnego. To jedna z tych realizacji, na które powołują się inwestorzy, gdy chcą zobaczyć, jak wygląda duża biogazownia rolnicza w praktyce: jaką ma moc, co przetwarza i jaka technologia za nią stoi. Jeśli zbierasz dane przed własną inwestycją, takie flagowe projekty są najlepszym punktem odniesienia.

W tym artykule zbieramy konkrety o biogazowni Zawady oraz innych dużych instalacjach w kraju: moce zainstalowane, substraty, zastosowane rozwiązania konstrukcyjne. Nie poprzestajemy jednak na liczbach z rejestrów. Pokazujemy też, co z perspektywy producenta komponentów i wykonawcy montaży decyduje o tym, że jedna instalacja pracuje latami bez przestojów, a druga generuje koszty serwisowe od pierwszego roku.

Zaczynamy od tła rynkowego, bo bez niego trudno ocenić, czy dana biogazownia jest naprawdę „duża” – i co jej skala oznacza dla Twoich planów.

Rynek biogazowni w Polsce w skrócie – skala i tempo inwestycji

W Polsce pracuje obecnie kilkaset instalacji biogazowych. Według rejestru prowadzonego przez KOWR biogazowni rolniczych jest niespełna dwieście – niewiele, biorąc pod uwagę potencjał surowcowy kraju. Dla porównania: w Niemczech działa ponad 9 tysięcy takich obiektów. Resztę polskiego rynku stanowią instalacje na oczyszczalniach ścieków, biogazownie składowiskowe i przemysłowe przy zakładach przetwórstwa spożywczego.

Łączna moc elektryczna sektora biogazu przekracza 280 MW, z czego biogazownie rolnicze odpowiadają za mniej więcej połowę. Typowa instalacja rolnicza ma u nas moc od 0,5 do 1 MW. Największe obiekty – jak właśnie biogazownia Zawady – wyraźnie przekraczają ten pułap, więc jeśli planujesz instalację o mocy 1 MW, mieścisz się już w górnej części krajowej stawki.

Tempo inwestycji przez lata było umiarkowane, ale od 2023 roku widać wyraźne ożywienie. Złożyło się na to kilka czynników:

• ustawa o ułatwieniach dla biogazowni rolniczych z 2023 roku, która uprościła procedury lokalizacyjne i przyłączeniowe dla instalacji do 3,5 MW,
• rosnące ceny energii, które skróciły okres zwrotu z kogeneracji biogazowej,
• programy dofinansowania, m.in. z NFOŚiGW i funduszy dla rolnictwa,
• presja na zagospodarowanie gnojowicy i odpadów z produkcji zwierzęcej.

W efekcie w kolejce do realizacji czekają dziesiątki nowych projektów, a część istniejących obiektów przechodzi rozbudowę lub modernizację. Rynek dojrzał: inwestorzy nie pytają już, czy budować biogazownię, tylko jak duża ma być i kto ją wykona. Odpowiedź na oba pytania dobrze zacząć od analizy instalacji, które już działają.

Biogazownia Zawady – charakterystyka i dane techniczne inwestycji

Zawady pracują w układzie kogeneracyjnym – wytwarzają jednocześnie energię elektryczną i ciepło, a ich moc liczy się w megawatach, nie w setkach kilowatów. Ta skala plasuje instalację daleko powyżej krajowej średniej i to właśnie dlatego na Zawady patrzą inwestorzy planujący duże projekty.

Obiekt reprezentuje klasyczny model dużej instalacji biogazowej powiązanej z produkcją rolną: substraty pochodzą głównie z okolicznych gospodarstw, a fermentacja przebiega w układzie zbiorników z ciągłym mieszaniem wsadu. Na profil techniczny inwestycji składają się:

• fermentacja mokra mezofilowa – najczęściej stosowana technologia w polskich instalacjach tej skali,
• zbiorniki fermentacyjne o dużej kubaturze z systemami mieszadeł pracującymi w trybie ciągłym,
• agregaty kogeneracyjne spalające biogaz i oddające energię do sieci,
• węzeł przyjęcia i dozowania substratów przystosowany do surowców rolniczych o zmiennych parametrach.

Rozbierzmy tę charakterystykę na części: najpierw lokalizacja i inwestor, potem parametry mocy, na końcu substraty i technologia fermentacji.

Lokalizacja i inwestor

Biogazownia Zawady stoi we wsi Zawady w województwie mazowieckim, w regionie o silnym zapleczu rolniczym. To nie przypadek. Lokalizacja dużej instalacji biogazowej podporządkowana jest logistyce substratów – kiszonka kukurydziana czy gnojowica dowożone z odległości powyżej 15–20 km zaczynają zauważalnie obciążać rachunek ekonomiczny, więc obiekt tej skali musi stać blisko pól i gospodarstw, które go zasilają.

Za realizacją stoi spółka celowa Polskie Biogazownie „Energy-Zawady”, powołana specjalnie do budowy i eksploatacji tej instalacji. To typowy model dla dużych projektów biogazowych w Polsce: osobny podmiot skupia finansowanie, pozwolenia i kontrakty na dostawy substratów, a ryzyko inwestycji zostaje oddzielone od bieżącej działalności rolnej udziałowców.

Jeśli planujesz własny projekt, przyjrzyj się dwóm elementom tej układanki:

• dostęp do sieci elektroenergetycznej – przy mocy liczonej w megawatach warunki przyłączenia potrafią przesądzić o lokalizacji szybciej niż cena gruntu,
• zakontraktowane zaplecze surowcowe – duża biogazownia bez wieloletnich umów na substraty to obiekt, który stoi, zamiast pracować.

Zawady spełniają oba warunki i dlatego pracują stabilnie od lat.

Moc zainstalowana i wydajność

Moc elektryczna biogazowni Zawady wynosi ok. 7,4 MW – skalą odpowiada więc kilkunastu przeciętnym krajowym instalacjom rolniczym. Do tego dochodzi porównywalna moc cieplna z układu kogeneracyjnego: ciepło odzyskiwane z chłodzenia agregatów i spalin częściowo ogrzewa komory fermentacyjne, a nadwyżka może zasilać odbiorców zewnętrznych.

Przy pracy ciągłej na poziomie 8000 godzin rocznie instalacja tej mocy generuje rząd 55–60 GWh energii elektrycznej – tyle, ile zużywa kilkanaście tysięcy gospodarstw domowych. Żeby utrzymać taki wynik, biogazownia przerabia ponad 100 tysięcy ton substratów rocznie, czyli średnio 300 ton wsadu dziennie. Dzień po dniu, bez przerw.

Te liczby pokazują, na czym polega wyzwanie dużej skali. Nie chodzi o samą moc agregatów, tylko o utrzymanie stabilnej fermentacji przy ogromnym, zmiennym strumieniu surowca. Każdy przestój mieszadła czy pompy w obiekcie tej wielkości przekłada się na wymierne straty w produkcji, dlatego dyspozycyjność komponentów liczy się tu bardziej niż w małej instalacji.

Zastosowane substraty i technologia fermentacji

Podstawę wsadu w Zawadach stanowią surowce typowo rolnicze: kiszonka kukurydziana jako substrat energetyczny oraz gnojowica i obornik z okolicznych gospodarstw. Uzupełnieniem bywają pozostałości z przetwórstwa rolno-spożywczego, które podnoszą uzysk metanu bez zwiększania areału upraw pod kiszonkę. Taka mieszanka to kompromis między wydajnością a stabilnością – gnojowica rozcieńcza wsad i wnosi bakterie metanogenne, kiszonka dostarcza energii.

Proces przebiega w temperaturze ok. 38–42°C, a substrat przechodzi przez kaskadę zbiorników: od fermentera głównego, przez fermenter wtórny, po zbiornik pofermentu. Czas retencji sięga kilkudziesięciu dni – dopiero wtedy materia organiczna oddaje większość zawartego w niej metanu.

Z inżynierskiego punktu widzenia newralgiczne są dwa elementy. Pierwszy to dozowanie: 300 ton wsadu dziennie musi trafiać do komór w małych, regularnych porcjach, bo jednorazowy zrzut dużej masy zakwasza fermentację. Drugi to homogenizacja – kiszonka ma tendencję do tworzenia kożucha na powierzchni, więc mieszadła muszą pracować praktycznie bez przerwy. W obiekcie tej skali dobór mieszadeł pod konkretną gęstość wsadu przesądza o tym, czy technologia w ogóle osiąga zakładaną wydajność.

Jak mierzy się wielkość biogazowni – moc, przerób substratu, produkcja biogazu

Rankingi biogazowni najczęściej porządkuje moc elektryczna w megawatach, bo to wartość łatwa do porównania i widoczna w koncesjach. Sama moc mówi jednak tylko o potencjale agregatów kogeneracyjnych – nie o tym, ile instalacja faktycznie produkuje.

W praktyce wielkość biogazowni opisują trzy uzupełniające się miary:

• Moc zainstalowana (MW) – maksymalna wydajność układu kogeneracyjnego; osobno podaje się moc elektryczną i cieplną.
• Roczny przerób substratów (tony) – realna skala logistyczna obiektu: transport, magazynowanie kiszonki, pojemność zbiorników fermentacyjnych.
• Produkcja biogazu (m³ rocznie) – efekt biologiczny procesu, zależny od jakości wsadu i stabilności fermentacji.

Dwie instalacje o tej samej mocy mogą różnić się produkcją energii o kilkanaście procent, jeśli jedna pracuje 8000 godzin w roku, a druga staje co kilka tygodni z powodu awarii pompy czy mieszadła. Dlatego przy porównywaniu obiektów zwracaj uwagę na dyspozycyjność, nie tylko na tabliczkę znamionową.

Umowna granica „dużej” biogazowni rolniczej w polskich warunkach to około 2 MW mocy elektrycznej – wszystko powyżej należy już do krajowej czołówki.

Największe biogazownie rolnicze w Polsce – przegląd realizacji

Zawady to jeden z kilku obiektów wyznaczających górną granicę skali w kraju. Obok nich najczęściej wymienia się:

• Międzyrzec Podlaski – instalacja o mocy elektrycznej przekraczającej 7 MW, w danych branżowych wymieniana tuż obok Zawad na szczycie zestawień, pracująca na kiszonkach i odpadach z przetwórstwa rolno-spożywczego;
• Koczała (Goodvalley, dawniej Poldanor) – instalacja ok. 2,4 MW zintegrowana z fermą trzody, gdzie podstawą wsadu jest gnojowica z własnej produkcji zwierzęcej;
• sieć biogazowni Goodvalley na Pomorzu – kilka mniejszych obiektów po 0,6–1 MW, które łącznie dają grupie ponad 7 MW mocy i domykają obieg nawozowy gospodarstw.

Widać tu dwa odmienne modele. Pierwszy to pojedynczy, duży obiekt skupujący substraty z regionu – wymaga rozbudowanej logistyki i dużych zbiorników fermentacyjnych, ale korzysta z efektu skali przy kogeneracji. Drugi to rozproszone instalacje przy fermach, gdzie substrat jest na miejscu, a poferment wraca na własne pola.

Wniosek dla inwestora jest praktyczny: o sensownej wielkości biogazowni nie decyduje ranking, tylko strumień substratów dostępny w najbliższej okolicy. Lepiej dopasować moc do surowca niż odwrotnie.

Biogazownie przemysłowe i komunalne – inna skala, inne wyzwania

Obok instalacji rolniczych w Polsce pracują biogazownie przemysłowe – przy zakładach mięsnych, mleczarniach, gorzelniach czy cukrowniach – oraz komunalne, zlokalizowane głównie na oczyszczalniach ścieków i składowiskach odpadów. Różnica zaczyna się od substratu. Zakład przemysłowy fermentuje własne odpady poprodukcyjne: serwatkę, wywar gorzelniany, odpady poubojowe. Oczyszczalnia przetwarza osady ściekowe, a instalacja składowiskowa ujmuje gaz powstający samoistnie w bryle odpadów.

Konsekwencje techniczne są poważne. Odpady poubojowe czy przeterminowana żywność wymagają higienizacji – podgrzania wsadu do 70°C przez godzinę – zanim trafią do komory fermentacyjnej. To dodatkowy węzeł technologiczny, którego biogazownia rolnicza na kiszonce zwykle nie potrzebuje. Do tego dochodzą agresywne chemicznie substraty, wymuszające stal nierdzewną wyższych gatunków i odporniejsze uszczelnienia pomp.

Inny jest też reżim prawny. Instalacja przetwarzająca odpady inne niż rolnicze podlega przepisom o gospodarce odpadami i ubocznych produktach pochodzenia zwierzęcego, co oznacza dłuższą ścieżkę pozwoleń i nadzór weterynaryjny. Poferment z takiego obiektu nie zawsze może trafić na pole jako nawóz bez dodatkowych badań i decyzji.

Dla inwestora rolnego wniosek jest prosty: to odrębna kategoria projektów, a nie po prostu „większa biogazownia”.

Technologie, które decydują o wydajności dużych instalacji

Dane o mocy mówią, ile biogazownia może wyprodukować. O tym, ile produkuje naprawdę, decyduje coś mniej widocznego: jakość komponentów i przemyślana konstrukcja poszczególnych węzłów technologicznych. To tu rodzi się różnica w dyspozycyjności, o której pisaliśmy wyżej – te same megawaty na tabliczce, a kilkanaście procent różnicy w rocznym uzysku energii.

W dużych obiektach ta różnica przekłada się na konkretne pieniądze. Przy instalacji 2 MW każdy dzień postoju to utrata rzędu 48 MWh energii elektrycznej – wystarczy kilka awarii mieszadła w roku, żeby zjeść marżę wypracowaną przez resztę sezonu. Dlatego doświadczeni inwestorzy pytają wykonawcę nie o katalogowe parametry, ale o materiały, z których wykonano elementy mające kontakt z substratem, i o dostępność serwisu.

Największy wpływ na sprawność instalacji biogazowej mają trzy obszary: systemy mieszania i homogenizacji wsadu, zbiorniki fermentacyjne wraz z wyposażeniem oraz układy transportu substratu i zagospodarowania pofermentatu. W MSPM Biogaz projektujemy i wykonujemy te komponenty we własnym zakładzie – ze stali nierdzewnej, z obróbką CNC i spawaniem pod kontrolą jakości. Omówmy każdy z tych obszarów po kolei.

Mieszadła i systemy homogenizacji

Bakterie metanowe pracują wydajnie tylko wtedy, gdy substrat w komorze jest jednorodny. Bez skutecznego mieszania na powierzchni tworzy się kożuch blokujący odgazowanie, a na dnie osadza się warstwa sedymentu, która stopniowo zmniejsza czynną objętość fermentatora. W skrajnych przypadkach zbiornik o pojemności 4000 m³ realnie pracuje na trzech czwartych swojej kubatury.

Dobór mieszadeł zależy od gęstości wsadu i geometrii zbiornika. W praktyce stosuje się trzy podstawowe rozwiązania:

• mieszadła zanurzalne śmigłowe – szybkoobrotowe, regulowane na prowadnicy, skuteczne przy rozbijaniu kożucha;
• mieszadła wolnoobrotowe łopatowe – energooszczędne, przeznaczone do gęstych substratów o wysokiej zawartości suchej masy;
• mieszadła boczne z napędem zewnętrznym – umożliwiające serwis silnika bez opróżniania komory.

W dużych instalacjach zużycie energii na mieszanie sięga kilku procent produkcji własnej, więc liczy się nie tylko skuteczność, ale i sprawność napędu. Równie istotny jest materiał. Śmigła i wały pracują w środowisku siarkowodoru, dlatego wykonujemy je ze stali nierdzewnej, z wyważonymi elementami obrotowymi – źle wyważone śmigło to wibracje, a wibracje to przedwczesne zużycie łożysk i uszczelnień, czyli dokładnie te przestoje, które zjadają uzysk energii.

Zbiorniki fermentacyjne i materiały wykonania

Komora fermentacyjna pracuje w trudniejszych warunkach, niż sugeruje jej prosty wygląd. W strefie gazowej siarkowodór łączy się z parą wodną i tworzy kwas siarkowy, który atakuje ściany zbiornika tuż nad lustrem cieczy. Właśnie tam najszybciej degradują się zbiorniki żelbetowe – beton wymaga powłok ochronnych, a te trzeba okresowo odnawiać, co oznacza opróżnienie komory i tygodnie postoju.

Stal nierdzewna rozwiązuje ten problem u źródła. Zbiornik ze stali odpornej na korozję nie potrzebuje wykładzin ani regularnej renowacji wnętrza, a szczelność spoin można zweryfikować badaniami już na etapie montażu. Do tego dochodzi krótszy czas budowy: elementy prefabrykowane w zakładzie skręca się lub spawa na placu w kilka tygodni, niezależnie od sezonu betoniarskiego.

Znaczenie ma też wyposażenie komory. Króćce, włazy rewizyjne, prowadnice mieszadeł i wężownice grzewcze pracują w tym samym agresywnym środowisku co płaszcz zbiornika – jeśli wykonano je z gorszego materiału, staną się najsłabszym ogniwem. W MSPM Biogaz produkujemy zbiorniki fermentacyjne i ich osprzęt w całości ze stali nierdzewnej, z własnym spawalnictwem i kontrolą jakości złączy, więc trwałość konstrukcji nie zależy od podwykonawców.

Systemy transportu substratu i separacji pofermentatu

Duża biogazownia przerabia dziesiątki ton wsadu dziennie, więc logistyka substratu musi działać bez przerw. Kiszonki i obornik trafiają do dozowników z wagą i przenośnikami ślimakowymi, które podają wsad do komory w zaprogramowanych porcjach. Substraty płynne – gnojowicę czy odpady z przetwórstwa – tłoczą pompy odporne na zanieczyszczenia włókniste. Awaria pompy podającej zatrzymuje karmienie fermentatora, dlatego w tych układach liczy się dobór hydrauliki do realnej charakterystyki wsadu, nie do danych katalogowych.

Po drugiej stronie procesu zostaje poferment. W instalacji przerabiającej 40–50 tys. ton substratu rocznie to porównywalna masa do zagospodarowania. Separator śrubowy rozdziela ją na dwie frakcje:

• frakcję stałą – o zawartości suchej masy 25–30%, łatwą w transporcie i magazynowaniu, stosowaną jako nawóz organiczny lub ściółka;
• frakcję ciekłą – bogatą w azot amonowy, rozlewaną na pola aplikatorami doglebowymi lub kierowaną do dalszej obróbki.

Separacja zmniejsza wymaganą pojemność zbiorników na poferment nawet o jedną trzecią i skraca okna logistyczne przy wywozie. Śruby, sita i obudowy separatorów wykonujemy ze stali nierdzewnej – pracują w medium ściernym i korozyjnym jednocześnie, więc tańsze materiały wypadają z eksploatacji po kilku sezonach.

Czego uczą duże realizacje inwestorów planujących własną biogazownię

Pierwszy wniosek z flagowych instalacji: skala obniża koszt jednostkowy. Budowa biogazowni o mocy 0,5 MW to wydatek rzędu 8–10 mln zł, ale przy 1 MW nakład na megawat spada, bo część infrastruktury – przyłącza, drogi, zaplecze – kosztuje podobnie niezależnie od wielkości. Nie znaczy to, że większa zawsze wygrywa. Instalacja przewymiarowana względem dostępnych substratów pracuje poniżej mocy nominalnej i psuje rachunek ekonomiczny szybciej niż jakakolwiek awaria.

Drugi wniosek: bilans substratowy trzeba zabezpieczyć przed projektem, nie po nim. Duże realizacje opierają się na wieloletnich umowach z gospodarstwami i zakładami przetwórczymi położonymi blisko instalacji – granicę opłacalności transportu wsadu wyznaczaliśmy wyżej na 15–20 km.

Trzeci: o opłacalności decyduje dyspozycyjność. Rentowna instalacja to taka, która nie schodzi poniżej 8000 godzin pracy rocznie. Każdy tydzień postoju przy 1 MW to strata rzędu 100–150 tys. zł przychodu, dlatego oszczędność na komponentach jest pozorna – tańsze elementy oznaczają częstsze przestoje.

Czwarty wniosek dotyczy przychodów: najlepiej wypadają projekty łączące sprzedaż energii z zagospodarowaniem ciepła i pofermentu. Sama kogeneracja bez odbioru ciepła zostawia jedną trzecią energii bez pokrycia.

Jak zaplanować inwestycję w biogazownię – od koncepcji do uruchomienia

Ścieżka od pomysłu do pracującej instalacji zajmuje zwykle 2–3 lata. Typowy przebieg wygląda tak:

1. Analiza substratowa i studium wykonalności – bilans wsadu, dobór mocy, wstępny rachunek ekonomiczny.
2. Formalności – decyzja środowiskowa, warunki zabudowy, warunki przyłączenia do sieci.
3. Projekt technologiczny i budowlany – tu zapadają decyzje o zbiornikach, mieszadłach i układzie kogeneracyjnym.
4. Budowa i montaż – od robót ziemnych po instalacje procesowe.
5. Rozruch technologiczny – zaszczepienie fermentatora i stopniowe dochodzenie do mocy nominalnej, co trwa 2–4 miesiące.

Przy wyborze wykonawcy pytaj o trzy rzeczy: kto faktycznie projektuje instalację, kto produkuje komponenty i kto odpowiada za serwis po uruchomieniu. Jeśli każdy etap realizuje inny podmiot, odpowiedzialność za usterki rozmywa się między firmami – a przestój przy 1 MW kosztuje, jak liczyliśmy wyżej, sześciocyfrowe kwoty tygodniowo.

W MSPM Biogaz prowadzimy inwestycję od koncepcji po rozruch bez podwykonawców: własny dział projektowy, produkcja komponentów ze stali nierdzewnej, spawalnictwo, obróbka CNC i zespół montażowy. Jeden partner, jedna odpowiedzialność, pełna kontrola nad harmonogramem. Jeśli planujesz budowę lub modernizację biogazowni, porozmawiajmy o Twoim bilansie substratowym – to od niego wszystko się zaczyna.

Najczęstsze pytania

Co to jest biogazownia Zawady i gdzie się znajduje?

Biogazownia Zawady znajduje się we wsi Zawady w województwie mazowieckim, w regionie o silnym zapleczu rolniczym. To jedna z największych biogazowni rolniczych w Polsce, pracująca w układzie kogeneracyjnym i produkująca jednocześnie energię elektryczną oraz ciepło. Inwestycję zrealizowała spółka celowa Polskie Biogazownie „Energy-Zawady”, powołana specjalnie do budowy i eksploatacji tego obiektu.

Jaka jest moc zainstalowana biogazowni Zawady?

Moc elektryczna biogazowni Zawady wynosi około 7,4 MW, co odpowiada skali kilkunastu przeciętnych polskich biogazowni rolniczych. Do tego dochodzi porównywalna moc cieplna z układu kogeneracyjnego. Przy pracy ciągłej na poziomie ok. 8000 godzin rocznie instalacja generuje rząd 55–60 GWh energii elektrycznej.

Jakie substraty przetwarza biogazownia Zawady?

Podstawę wsadu stanowią surowce rolnicze: kiszonka kukurydziana jako substrat energetyczny oraz gnojowica i obornik z okolicznych gospodarstw. Uzupełnieniem bywają pozostałości z przetwórstwa rolno-spożywczego, które zwiększają uzysk metanu bez zwiększania areału upraw. Łącznie instalacja przerabia ponad 100 tysięcy ton substratów rocznie, czyli około 300 ton wsadu dziennie.

Jakie są największe biogazownie rolnicze w Polsce?

Obok biogazowni Zawady do krajowej czołówki należą m.in. biogazownia w Międzyrzecu Podlaskim o mocy przekraczającej 7 MW oraz instalacja w Koczale należąca do Goodvalley, zintegrowana z fermą trzody chlewnej. Znaczącą skalę ma też sieć mniejszych biogazowni Goodvalley na Pomorzu, które łącznie dają grupie ponad 7 MW mocy. Umowna granica „dużej” biogazowni rolniczej w Polsce to około 2 MW mocy elektrycznej.

Ile kosztuje budowa dużej biogazowni?

Budowa biogazowni rolniczej o mocy 0,5 MW to wydatek rzędu 8–10 mln złotych, przy czym wraz ze wzrostem mocy nakład na megawat maleje, bo część infrastruktury – przyłącza, drogi, zaplecze – kosztuje podobnie niezależnie od skali instalacji. Obiekty takie jak Zawady, o mocy 7,4 MW, wymagają nakładów rzędu kilkudziesięciu milionów złotych, ale korzystają z efektu skali. Kluczowe jest dopasowanie mocy do realnie dostępnego strumienia substratów, bo przewymiarowana instalacja pracuje poniżej mocy nominalnej.

Co dzieje się z pofermentatem w dużych instalacjach?

W dużych biogazowniach poferment rozdzielany jest separatorem śrubowym na frakcję stałą o zawartości suchej masy 25–30%, stosowaną jako nawóz organiczny lub ściółka, oraz frakcję ciekłą bogatą w azot amonowy, rozlewaną na pola lub kierowaną do dalszej obróbki. Separacja zmniejsza wymaganą pojemność zbiorników na poferment nawet o jedną trzecią i ułatwia logistykę wywozu. W instalacji przerabiającej 40–50 tys. ton substratu rocznie ilość pofermentu do zagospodarowania jest porównywalna do masy przerabianego wsadu.